數控加工對刀技巧

　　對刀技術是數控機床加工過程中員工需要掌握的一項重要技能，因為對刀精度在很大程度上影響數控加工的工作效率和產品質量。因此，作為一名合格的員工，掌握對刀技術是非常必要的。盡管我國數控機床加工自動化水平不斷提高，但對刀過程仍然是數控機床加工中不可缺少的環節之一，對刀精度直接影響加工效率和加工質量。因此，在數控機床加工中對刀技術的掌握顯得尤為必要。

　　一、數控機床加工中對刀操作的必要性

　　數控加工是利用計算機軟件編制特定程序，對需要加工的零件進行自動加工的技術。這種加工方法以科學技術為支撐，加工材料由加工零件的精確位置坐標固定，然后根據數控加工軟件設定的位置精確調整刀具，從而快速完成零件加工的自動化。在整個數控機床加工過程中，對刀操作是必不可少的技術環節。只有對刀操作準確，零件加工工作才能有序進行，才能生產出標準、優質的零件。如果對刀操作出現錯誤，由于對刀不準確，導致零件加工開始出現偏差，則加工后的零件與零件設計圖紙不符，相應零件無法有效應用。因此，在數控機床加工中貫徹刀具操作規范，對于提高加工零件的質量，為加工零件的有效應用創造條件，具有十分重要的意義。

　　二、數控機床加工中對刀技巧分析

　　數控機床加工中對刀技巧的掌握，可以提高對刀操作的準確性，為高質量的完成部件加工做鋪墊。數控機床加工的對刀技巧主要是刀具偏置數據的測量、輸入和起刀點的確定。

　　(1)刀具偏置數據的測量、輸入為了相對準確的說明刀具偏置數據的測量及輸入，筆者以數控車床HCNC-1型為例。其實，在實際數控機床加工中，對刀方式的選用要求并不是非常的嚴格，因為產品加工精確度要求并不是非常高的情況下，可以比較隨意的選用對刀方式。目前利用對刀技巧來進行HCNC-1型數控機床加工中對刀操作，進行刀具偏置數據測量、輸入，通常采用以下方法。

　　1.直接觀察的方式

　　直接觀察的方式是系統在手動的方式下來完成。具體的實施步驟是：首先，按照系統給出的對刀位置，利用手動的方式將基準刀對準在基準點上。(如圖1所示)。其次，將系統中的XY坐標進行清零。再次，是采用電動方式將基準刀退出。第四，選用適合的部件加工刀具，再次采用點動的前進方式將刀具移動到基準點。此時，計算機屏幕上會顯示出刀具位置偏離基準點的數據。最后，將屏幕上顯示的偏離數據輸入到偏置數據參數中，刀具將自動調整位置，使刀具在基準點位置上，如此可以有序的進行數控加工。

　　2.基準刀精確定位的方式

　　利用基準刀精確定位的方式來進行刀具偏置數據測量及輸入的具體步驟是：首先，同樣是選定基準刀，將其沿X軸方向退出，此時將計算機屏幕上會顯示Z軸的坐標值，將其記錄下來。然后將車外圈一端沿Y軸退出的刀所顯示的值記錄下來。其次，將基準刀設置在Z軸坐標值和Y軸坐標值處，對系統中的XY坐標進行清除。如此基準刀設置在精確的位置上。

　　3.準確定位的方式

　　利用準確定位的方式進行刀具偏置數據測量。輸入，第一部是系統在電動方式下，用基準刀進行工件外徑切削處理。在此之后利用點動的方式將基準刀沿著Z軸退出，與此同時，測量北車表面外徑大小，即為D1，并記錄計算機屏幕顯示的X軸坐標值。利用基準刀切削工件端面，在此之后使基準刀沿著X軸退出，同樣記錄北車表面外徑大小L1和Z坐標值Z1。換用部件加工所需的刀，重復以上操作，在此之后屏幕上會顯出該刀 與基準刀的偏差值，即X、Z。最后對兩種刀的偏差量進行計算。在此需要說明的是，若系統設置為直徑編程，兩種刀偏差量計算方式為：

　　△X2=X2-X1-(D2-D1)

　　△Z2=Z2-Z1-(L2-L1)

　　若系統設置為半徑編程，則兩種刀的偏差量計算方式為：

　　△X=X2-X1-(D2-D1)/2

　　△Z=Z2-Z1-(L2-L1)/2

　　注：1#刀為基準刀，則2#刀為部件

　　加工所用刀具。

　　(2)起刀點的確定

　　對于起刀點的確定，通常采用以下三種方式：

　　(1)將平端面的圓心設置為基準點，將所選用的刀具的刀尖與基準點對上，可以使起刀點準確，可以進行數控加工運行。

　　(2)以平端面的四分點作為基準點，先利用基準刀進行斷面一刀運行退出和車外圓一刀運行退出，在選用部件加工所用刀具，將其放置在平端面四分點處，如此可以確定起刀點，進行數控機床加工。

　　(3)以平端面四分點處為基準點，精準對刀在每次基準刀退出時記下屏幕顯示數據，加工到直接到達對應坐標即可。

　　三、通過對以上內容的分析可以充分說明，在數控機床加工中有效地運用對刀技術進行對刀儀操作是非常有效的，可以提高對刀操作的精度，為高質量、高效率的數控加工創造條件。因此，數控機床加工人員應掌握詳細、準確的對刀技術，使對刀操作不發生偏差，為產品的高質量加工創造條件。